레이저 클리닝 기술은 최근 몇 년 동안 떠오르는 녹색 클리닝 기술입니다. 금형 세척 메커니즘 측면에서 금형 기판과 표면 부착물 사이의 특정 레이저 파장의 에너지 흡수의 상당한 차이를 활용합니다. 표면에 방사되는 대부분의 레이저 에너지는 표면 부착물에 흡수되어 가열, 기화, 증발 또는 순간적으로 팽창하게 되고, 표면에 형성된 증기류에 의해 구동되어 물체의 표면에서 떨어지게 되고, 청소 목적을 달성하십시오. 드라이아이스 세척에 비해 레이저 세척의 장점은 다양한 두께와 구성 요소의 먼지를 제거할 수 있는 세척 공정의 비용이 저렴하다는 것입니다. 청소 과정은 자동 제어, 원격 제어 청소를 달성하기 쉽고 청소 과정에서 2차 소비가 없습니다.
1. 타이어 몰드 분야에서의 레이저 클리닝 기술 적용
금형은 타이어 가황 생산에 사용되는 중요한 도구입니다. 타이어 몰드를 사용하는 동안 고무, 컴파운딩제, 이형제의 종합적인 퇴적물에 의해 오염되어 필연적으로 탄소 퇴적물, 접착력, 탈형 어려움 등의 문제가 발생하여 패턴 오염 데드 존이 발생합니다. 깨끗한 금형은 고품질의 제품을 얻기 위해 매우 중요하며 금형의 수명과 타이어의 품질을 보장하기 위해 표면의 청결을 유지하기 위해 정기적으로 금형을 청소해야 합니다.
타이어 몰드에 일반적으로 사용되는 세척 방법에는 주로 기계적 세척, 화학적 세척, 초음파 세척 및 드라이아이스 세척이 포함됩니다. 이러한 세척 방법은 세척 산업에서 널리 사용되지만 온라인 고정밀 자동 세척의 요구 사항으로 인해 적용이 크게 제한됩니다. 드라이아이스 세척은 다른 세척 방법에 비해 타이어 몰드 분야에서 독보적인 기술적 장점을 가지고 있어 몰드 세척의 주류가 되었습니다. 그러나 드라이아이스는 화학제품에 속해 원료의 준비 및 운반이 어려워 2차 소비량이 많고 세척비용이 상대적으로 높다.
2. 무소음 타이어 내벽 청소 분야에 레이저 청소 기술 적용
신에너지 차량은 기존의 내연기관 차량보다 조용하며, 신에너지 차량의 개발로 인해 타이어 소음 제어에 대한 요구 사항도 더욱 엄격해졌습니다. 신에너지 자동차 타이어는 고무 공식, 타이어 종횡비, 타이어 부피, 트레드 재료 및 트레드 패턴을 개선하여 새로운 시나리오의 요구에 더 잘 적응할 수 있습니다.
레이저 클리닝 기술은 "친환경" 클리닝 프로세스로서 무소음 타이어의 생산 및 제조에 유용하게 사용됩니다. 집속된 고에너지 레이저 빔을 이용하여 유기 고분자 재료의 표면을 조사하여 재료 표면에 물리적, 화학적 변화를 일으켜 성능을 변화시킵니다. 타이어의 품질과 생산 공정을 효과적으로 개선하고 타이어와 차체 간의 매칭을 향상하며 차량의 전반적인 성능을 향상시킬 수 있습니다. 타이어 내벽에 고분자 복합소재와 같은 부드러운 고체 젤을 코팅하여 방폭, 펑크 방지, 누수 방지 기능을 구현하였습니다. 동시에 누수 방지 접착제의 표면에 폴리우레탄 스폰지 층을 붙여 차음 및 캐비티 소음 흡수를 달성하여 조용한 효과를 냅니다.
레이저 클리닝은 타이어 내벽에 남아있는 절연제를 효과적으로 제거하고 복합 재료의 코팅과 폴리우레탄 스폰지의 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 청소 과정은 소모품이 필요하지 않고 타이어 손상을 일으키지 않으며 효율성이 높고 일관성이 좋으며 자동 청소가 가능합니다.
Evaluate the sample by selecting pulse laser equipment and developing a reasonable process flow. Obtain surface tension values under different parameters through Dyne pen testing. The results show that different process parameters (laser energy density, processing efficiency) can have an impact on the surface tension of the inner wall of the tire. Therefore, it is necessary to develop reasonable process parameters for the production process of silent tires. Through testing, the laser cleaning is uniform and meets the requirements for substrate damage. After cleaning, the internal friction coefficient increases by>37mN/m, 표면 장력은 40dyne/cm에 이릅니다.
조도 테스터를 사용하여 레이저 처리 후 표면을 테스트하고, 다른 프로세스 매개변수에 해당하는 S1-S4 영역을 사용합니다. 테스트 표준은 ISO1997, 곡선은 R, 필터링은 GAUSS입니다. 결과는 서로 다른 매개변수가 표면 거칠기에 다양한 영향을 미친다는 것을 보여줍니다. 그림에서 S3 영역의 거칠기가 가장 높으며 이는 Dyne 펜 테스트 결과와 일치합니다. 또한 레이저 처리는 표면 거칠기를 크게 증가시킵니다.
배율 1000배로 관찰한 결과, 레이저가 조사된 영역에 공통적으로 분포하는 작은 오목한 블록이 다수 나타나며, 입자 크기가 마이크로미터 수준에 도달함을 알 수 있었습니다. 레이저가 재료의 표면에 닿으면 고무 체인 구조가 손상되고 불규칙한 오목 블록 기능이 생성되며 표면 거칠기가 개선됩니다.
레이저 클리닝을 사용하여 타이어 내부 벽을 청소하면 소모품이 필요하지 않고, 타이어 손상이 없으며, 빠른 청소 속도, 우수한 품질 일관성이 있으며, 후속 칩 청소 작업을 위한 기존의 연마 및 후속 블로우를 위한 습식 청소 없이 자동 청소를 달성할 수 있습니다. 건조 작업. 레이저 클리닝은 오염 물질을 배출하지 않으며 즉시 사용할 수 있으며 소음이 없는 타이어, 자가 수리 타이어 및 자가 테스트 기능 타이어의 후속 결합을 위한 고품질 준비를 제공합니다.
3. 타이어 고무 텍스처링 분야에서의 레이저 클리닝 기술 적용
현재 중국 경제의 지속적인 발전과 함께 자동차, 트럭 및 기타 산업의 발전 규모도 지속적으로 확대되고 있으며 타이어 교체가 긍정적으로 증가하고 폐기 타이어의 상당 부분이 발생하고 있습니다. 그대로 버리면 자원 낭비가 될 뿐만 아니라 환경도 오염됩니다. 교체된 폐타이어의 대부분은 상태가 양호하며 개조 후에도 계속 사용할 수 있습니다.
전통적으로 타이어 트레드에 트레드 재가황만을 적용하는 공정을 타이어 재생이라 부르며, 타이어 손상 정도에 따라 탑플립, 숄더플립, 풀플립 등의 공정을 적용할 수 있다. 전통적인 타이어 재생 방법은 혼합 접착제를 그라운드 및 파일링된 타이어 바디에 부착한 다음 고정된 크기의 스틸 모델에 배치하는 것입니다. 150도 이상의 온도에서 가황된 후 일반적으로 "열간 재생" 또는 열간 가황 방법으로 알려져 있습니다.
수리하기 전에 청소한 타이어 트레드는 나사산이 있는 거친 상태로 연마해야 합니다. 연마를 통해 거칠기를 증가시키는 효과는 불균일하고 손상 구멍이 발생하기 쉬워 타이어 본체와 트레드의 후속 가황 및 결합에 도움이 되지 않아 리퍼브 타이어 제품의 품질이 표준을 충족하지 못합니다.
레이저 클리닝 방법은 타이어 고무 표면의 텍스처링을 달성하기 위해 격자 모양의 구덩이를 고르게 펀칭할 수 있습니다. 가우시안 광점이 있는 펄스 레이저 클리닝 기계를 사용하여 갈바노미터를 제어하여 각각 수평 및 수직 레이저 스캐닝을 수행합니다. 적절한 공정 매개변수를 사용하면 타이어 고무 표면의 거칠기를 균일하게 증가시킬 수 있으며 가황 타이어 본체와 트레드 사이의 결합력을 향상시켜 더 높은 품질의 타이어 재생을 달성할 수 있습니다.
HGTECH 소개
HGTECH는 중국 레이저 산업 응용 분야의 선구자이자 리더이자 세계적인 레이저 가공 솔루션의 권위 있는 제공업체입니다. 레이저 지능형 장비, 측정 및 자동화 생산 라인, 스마트 공장 건설을 종합적으로 배치하여 지능형 제조를 위한 종합 솔루션을 제공합니다.
우리는 제조 산업의 발전 추세를 깊이 파악하고 지속적으로 제품과 솔루션을 풍부하게 하며 자동화, 정보화, 지능 및 제조 산업의 통합을 탐구하고 다양한 산업에 레이저 절단 시스템, 레이저 용접 시스템, 레이저 마킹 시리즈, 레이저 텍스처링을 제공합니다. 완벽한 장비, 레이저 열처리 시스템, 레이저 천공기, 레이저 및 각종 보조 장치 특수 레이저 가공 장비 및 플라즈마 절단 장비, 자동 생산 라인 및 스마트 공장 건설에 대한 전체 계획.
