레이저 절단기판금 부품을 처리하는 데 사용되는 많은 장점이 있으며 대규모 배치 생산에 매우 적합하며 노동 생산성을 크게 향상시킬 수 있으며 고정밀 가공 부품, 짧은 가공 주기, 스탬핑 금형을 교체하지 않고 가공 공정의 장점이 있습니다. 임의의 복잡한 처리 가능 부속. 현재 금속 레이저 커터는 점점 더 많은 가공 제조업체에 의해 공장에 도입되고 있습니다. 판금을 레이저로 절단하는 과정에서 다양한 문제가 종종 발생합니다. 이 백서는 주로 6가지 일반적인 문제와 해결 방법을 소개합니다.
1. 오버버닝 현상
그만큼금속 레이저 커터판금을 가공할 때 많은 양의 열이 발생합니다. 일반적으로 열은 절단 표면을 따라 판금으로 퍼집니다. 작은 구멍 가공에서 레이저 절단기는 구멍 외부를 완전히 냉각시킬 수 있으며 구멍 부분 내부의 단일 구멍은 열 확산 공간이 작으며 열 확산이 너무 집중되지 않고 과연소, 교수형 슬래그로 인해 발생합니다. 또한, 후판 절단의 경우 천공 과정에서 표면에 용탕이 축적되고 후판 절단에 필요한 높은 축열로 인해 보조 가스가 흐트러져 발열이 증가하여 -타고 있는. 다음과 같이 4가지 솔루션이 있습니다.
1). 모서리에 냉각점 추가 또는 루프 컷 기능 사용
레이저 커팅은 모서리가 날카롭거나 모서리에 앵글 플레이트가 발생하기 쉬우며 모서리가 날카롭거나 오버버닝 현상이 일어나서 원형을 형성하여 수율에 영향을 줍니다. 따라서 코너 포인트에 냉각을 추가하고 코너에서 일시 중지 및 불어서 효과적으로 화상을 피할 수 있습니다. 그것은 또한 과도한 열 증가로 인한 과열을 피하기 위해 절단 속도를 줄이기 위해 루프 절단 기능을 사용할 수 있습니다.
2). 질소 절단을 채택하십시오
금속을 절단할 때 보조 가스가 필요하며 가스마다 특성이 다릅니다. 불활성 가스인 질소는 절단 시 화학 반응을 일으키지 않습니다. 질소 절단을 사용하여 알루미늄 합금 또는 스테인레스 스틸을 절단할 때 질소 절단은 레이저 에너지 용융에 의존해야 하며, 질소 및 재료 자체는 화학 반응을 일으키지 않으므로 절단에서 과연소 현상이 발생하지 않습니다. 또한 융점 영역 온도가 낮고 질소 냉각, 보호, 절단 반응의 재료가 매끄럽고 균일하며 절단 단면이 부드럽고 균일하며 표면 거칠기가 낮고 산화물 층이 없음을 보장합니다. 질소 바닥에 매달린 잔류물을 쉽게 볼 수 있습니다. 따라서 높은 보조 가스 압력, 저주파 펄스 및 피크 출력의 조건에 가스를 조정할 필요가 있습니다.
삼). 산화 반응 방지
사용할 때파이버 레이저 절단기알루미늄 합금 및 스테인리스 스틸을 가공하기 위해 사용되는 보조 가스는 질소 또는 공기입니다. 절단 과정에서 가장자리 연소가 발생하지 않지만 구멍 내부의 고온으로 인해 내부 교수형 슬래그 현상이 더 자주 발생합니다. 이 경우 보조가스의 압력을 높여 버(burr)와 슬래그(slag)를 감소시킬 수 있다.
4). 고출력 레이저 사용
고출력 레이저 절단 및 밝은 표면 절단 기술을 사용하여 탄소강을 가공합니다. 이 기술은 표면이 밝고 버가 없는 완제품을 달성하고 과연 현상을 효과적으로 피하고 수율을 향상시킬 수 있습니다.
2. 절단 구멍의 변형 해석
고출력 레이저 절단기작은 구멍의 가공에서 펄스 천공 (부드러운 천공)을 사용하여 작은 영역의 레이저 에너지가 너무 집중되어 비 처리 영역이 타서 구멍의 변형이 발생하고 품질에 영향을 미칩니다. 처리. 이 때 처리 프로그램에서 펄스 천공(소프트 천공)을 발파 천공(일반 천공)으로 변경하여 문제를 해결해야 합니다. 반대로 저출력 레이저 절단기의 경우 더 나은 표면 조도를 얻기 위해 작은 구멍 가공에 펄스 천공을 채택해야 합니다.
3. 가공물의 Burr 해결
의 작업 및 디자인 원칙에 따라CO2 레이저 절단기, 다음 이유는 작업 조각의 버를 일으키는 것으로 분석됩니다. 레이저 초점의 상하 위치가 정확하지 않으며 초점 오프셋에 따라 초점 위치 테스트를 할 필요가 있습니다. 레이저의 출력이 충분하지 않습니다. 레이저 제너레이터가 정상적으로 작동하는지 확인이 필요합니다. 그렇다면 레이저 제어 버튼의 출력 값이 올바른지 관찰하고 조정하십시오. 절단 라인 속도가 너무 느리므로 작업 제어에서 라인 속도를 높여야 합니다. 절단 가스 순도가 충분하지 않으므로 고품질 절단 가스를 제공해야 합니다. 레이저 초점 오프셋, 조정할 오프셋의 초점에 따라 초점 위치 테스트를 수행해야 합니다. 장시간 작동하면 기계가 불안정합니다. 종료하고 다시 시작해야 합니다.
4. 레이저가 완전히 절단되지 않음
분석 후 다음과 같은 상황이 가공 불안정의 주요 사례임을 알 수 있습니다. 레이저 노즐과 가공 판 두께의 선택이 일치하지 않습니다. 레이저 절단 라인 속도가 너무 빨라 라인 속도를 줄이기 위해 제어를 작동해야 합니다. 또한 7.5 "초점거리 레이저 렌즈는 레이저 절단기로 5mm 이상의 탄소강판을 절단할 때 교체해야 합니다.
5. 저탄소강 비정상 스파크 차단 솔루션
이 상황은 절단 섹션 마무리 처리 품질의 부품에 영향을 미칩니다. 이때 다른 매개변수는 정상이며 다음 상황을 고려해야 합니다. 레이저 헤드 손실이 있을 때 적시에 교체해야 합니다. 새 교체품이 없는 경우 절단 작업 가스 압력을 높여야 합니다. 노즐과 레이저 헤드 연결부의 나사산이 느슨합니다. 이때 즉시 절단을 중지하고 레이저 헤드의 연결 상태를 확인하고 나사를 재설정하십시오.
6. 레이저 절단 시 천공점 선택
레이저 절단 가공 레이저 빔 작동 원리는 다음과 같습니다. 가공 과정에서 구덩이 형성의 중심에 연속 레이저 조사 후 재료가 레이저 빔에 의해 동축 작업 공기 흐름에 의해 곧 용융 재료를 제거하여 구멍을 형성합니다. . 이 구멍은 선형 절단의 나사 구멍과 유사하며 레이저 빔은 이 구멍을 윤곽 절단의 시작점으로 사용합니다. 일반적으로 비행 광학 경로 레이저 빔의 라우팅 방향은 가공 부품의 절단 윤곽의 접선 방향에 수직입니다.
따라서 이 시간 동안 레이저 빔이 강판을 관통하여 부품 윤곽에 진입하기 시작했으며 벡터 방향의 절단 속도는 90도 회전의 벡터 방향에 큰 변화가 있습니다. , 절단 윤곽과 일치하는 접선 방향의 절단 윤곽에 수직에서, 즉 접선 윤곽과의 각도는 0도입니다. 이것은 주로 짧은 시간에 상대적으로 거친 절단면이 남아있는 재료의 절단 부분에서 처리되며, 이동 벡터 방향의 레이저 빔은 빠르게 변경됩니다. 따라서 레이저 절단 부품을 사용할 때는 이러한 상황에 주의해야 합니다. 일반적으로 거칠기 요구 사항이없는 표면 절단 골절의 부품 설계에서 레이저 절단 프로그래밍에서 수동 처리를 수행 할 수 없으므로 제어 소프트웨어가 자동으로 구멍을 생성합니다. 그러나 처리할 부품의 절단 섹션 설계에 높은 거칠기 요구 사항이 있는 경우 이 문제에 주의해야 합니다. 일반적으로 레이저 절단 프로그램에서 레이저 빔의 시작 위치를 수동으로 조정해야 합니다. 즉, , 펑크 포인트의 수동 제어. 가공 부품의 표면 정확도 요구 사항을 충족하기 위해 레이저 프로그램에 의해 생성된 펑크 포인트를 합리적인 위치로 이동하는 것이 필요합니다.
에 대한에이치지텍: HGTECH는 중국의 레이저 산업 응용 분야의 선구자이자 리더이며 글로벌 레이저 가공 솔루션의 권위 있는 공급업체입니다. 우리는 레이저 지능형 장비, 측정 및 자동화 생산 라인, 스마트 공장 건설을 종합적으로 배치하여 지능형 제조를 위한 종합 솔루션을 제공합니다.
