절단, 드릴링 및 용접 분야의 레이저 응용 분야는 잘 알려져 있지만 산업용 청소 분야의 응용 분야는 상대적으로 새롭고 광범위한 잠재력을 가지고 있습니다.
레이저 클리닝의 장점
전통적인 세척 방법의 주요 문제는 다음과 같습니다. 환경에 대한 부정적인 영향 및 기판 마모. 샌드블라스팅 시스템은 많은 양의 폐기물을 생성하고 기질의 미세한 표면을 손상시킬 수 있습니다. 세척에 화학 용제를 사용하면 잠재적으로 위험한 증기와 액체 폐기물이 생성될 수 있습니다.
기존 세척 방법의 단점으로 인해 표면 세척 분야에 레이저 기술이 적용되었습니다. 많은 장점으로 인해 레이저 클리닝은 이제 재료 표면에서 원하지 않는 물질을 제거하는 가장 효과적인 방법이 되었습니다.
현재 펄스 레이저 클리닝 및 코팅 제거 시스템은 타이어 몰드 및 조각된 표면에서 제거를 통해 황화물 잔류물을 제거하는 것부터 와이어에서 절연층을 벗겨내고 미세한 표면에서 코팅을 제거하는 등 다양한 분야에서 널리 사용되고 있습니다.
철강 제조에서 표면 연마 및 녹 제거에 적용되는 레이저 세정
레이저 클리닝은 또한 금속 재료의 표면에서 녹 및 산화물 층을 제거하는 효과적이고 효율적인 방법입니다. 녹 및 산화물 층은 자연적 또는 인공적 공정으로 인해 금속 표면에 형성되는 오염 물질입니다. 금속은 습기에 노출되면 물과 반응하여 산화철을 형성하여 부식됩니다. 이러한 유형의 녹은 금속의 품질을 저하시켜 다양한 용도로 사용하기에 부적합합니다.
한편, 열처리 공정으로 인해 금속 표면에 산화물 층이 형성되어 금속 표면의 변색을 유발하여 후속 마무리 작업을 방해합니다.
이러한 원치 않는 표면 침전물을 제거하려면 사전 마무리 및 마무리(예: 전기 도금)를 위한 매끄러운 표면을 제공하기 위해 스케일 제거 처리가 필요합니다.
녹 및 스케일 제거를 위한 전통적인 방법에는 샌드블라스팅, 연마, 스크래핑 장치, 추가 블로잉 및 와이어 브러싱과 같은 물리적 방법이 포함됩니다. 알칼리성 또는 산성 화학 물질을 사용하여 산화물 층을 제거하는 것과 같은 화학적 방법도 있습니다. 그러나 이러한 방법은 환경 오염을 유발할 뿐만 아니라 모재를 손상시킵니다.
이러한 단점을 피하기 위해 레이저 청소는 녹 및 스케일 제거 작업에 선호되는 방법이 되었습니다. 녹층에 피크 파워와 높은 반복 빈도로 레이저 빔을 조사하여 녹층/산화물층을 제거합니다. 모재의 손상을 방지하려면 짧은 펄스로 레이저를 방출해야 합니다. 녹은 레이저 빔의 에너지를 빠르게 흡수하여 온도를 상승시킵니다. 온도가 충분히 높아지면 녹이 녹고 결국 증발합니다. 펄스 파이버 레이저는 전력, 파장 및 펄스 지속 시간을 더 잘 제어할 수 있어 기판 재료에 손상을 주지 않고 녹/산화물 층을 증발시킬 수 있으므로 선호되는 선택입니다.
레이저 클리닝 기술은 표면 클리닝에도 사용할 수 있습니다.강철 부품에 부식 방지 보호 코팅을 적용하기 전에 부품 표면을 청소하여 표면에 오염 물질이 없는지 확인해야 합니다. 표면 세척/준비는 보호 코팅을 적용하기 위한 준비로 강철 부품 표면에서 모든 오염 물질을 제거해야 합니다. 이러한 오염 물질에는 오일, 그리스, 산화물 층, 수화물, 작업장 프라이머 등이 포함됩니다.
솔벤트, 화학 물질 또는 그라인딩 매체를 포함하지 않는 파이버 레이저 청소에서 비마찰 및 비접촉 방법을 사용하기 때문에 표면 청소 준비 및 녹/스케일 제거에 매우 적합합니다. 세척 공정은 소규모 또는 대규모로 수행할 수 있으며 세척 공정을 자동화할 수 있습니다. 레이저 클리닝은 부품 표면에 보호 코팅을 적용할 수 있는 환경 친화적이고 비용 효율적인 녹 제거 방법입니다.
HGTECH 소개
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