레이저는 1970 년대에 절단에 처음 사용 되었습니다. 현대 산업 생산 라인에서 레이저 절단은 판금, 플라스틱, 유리, 세라믹, 반도체, 섬유, 목재 및 종이 및 기타 재료 가공에 더 널리 사용됩니다.
향후 몇 년 동안 정밀 가공 및 마이크로 가공 분야에서 레이저 절단을 적용하면 상당한 성장을 달성할 수 있습니다.
레이저 절단
집중 된 레이저 빔이 공작에 닿으면 조사 된 영역의 온도가 급격히 상승하여 물질을 녹이거나 기화시합니다. 레이저 빔이 공작체에 침투하면 절단 과정이 시작됩니다: 레이저 빔은 재료를 녹이면서 윤곽선을 따라 움직입니다. 일반적으로 공기의 제트는 절개에서 멀리 용융을 날려 하는 데 사용 됩니다., 절단 부분과 플레이트 프레임 사이 좁은 간격을 떠나, 거의 광범위 한 레이저 빔.
화염 절단
화염 절단은 산소를 절단 가스로 사용하여 연한 강철을 절단할 때 사용되는 표준 공정입니다. 산소는 최대 6 바까지 가압 된 다음 절개로 날려 버린다. 거기에서 가열 된 금속은 산소와 반응합니다 : 그것은 구울기 시작하고 산화하기 시작합니다. 화학 반응은 레이저 빔을 절단하는 데 도움이 되는 다량의 에너지(레이저 에너지의 최대 5배)를 방출합니다.
퓨전 커팅
용융 절단은 금속을 절단 할 때 사용되는 또 다른 표준 공정입니다. 또한 세라믹과 같은 다른 퍼지 재료를 절단하는 데 사용할 수 있습니다.
질소 또는 아르곤은 절단 가스로 사용되며, 2-20 바의 압력을 가진 가스는 절개를 통해 날려 버린다. 아르곤과 질소는 불활성 가스로 절개 시 용융 된 금속과 반응하지 않고 바닥에만 날려 버릴 수 있습니다. 동시에, 불활성 가스는 공기 산화로부터 최첨단을 보호 할 수 있습니다.
압축 공기 절단
압축 공기는 얇은 접시를 자르는 데 사용할 수도 있습니다. 5-6 바에 공기 압력은 절개에 용융 금속을 날려 버릴 충분하다. 공기의 거의 80%가 질소이기 때문에 압축 공기 절단은 기본적으로 융합 절단입니다.
플라즈마 보조 절단
파라미터를 올바르게 선택하면 플라즈마 보조 용융 및 절단 절개에 플라즈마 구름이 나타납니다. 플라즈마 구름은 이온화 금속 증기및 이온화 절단 가스로 구성됩니다. 플라즈마 클라우드는 CO2 레이저의 에너지를 흡수하고 공작물으로 변환하여 더 많은 에너지가 공작에 결합되고 재료가 더 빨리 녹아 더 빠르게 절단됩니다. 따라서, 이 절단 공정은 고속 플라즈마 절단이라고도 합니다.
플라즈마 구름은 실제로 고체 레이저에 투명하므로 플라즈마 보조 용융 및 절단은 CO2 레이저만 사용할 수 있습니다.
기화 절단
기화 절단은 물질을 증발시켜 주변 재료에 대한 열 효과를 최대한 최소화합니다. 상기 효과는 연속 CO2 레이저 처리를 사용하여 얇은 플라스틱 필름 및 목재, 종이 및 폼과 같은 비열 및 높은 흡수로 재료를 증발시킴으로써 달성될 수 있다.
초단 펄스 레이저를 사용하면 이 기술을 다른 재료에 적용할 수 있습니다. 금속의 자유 전자는 레이저를 흡수하고 격렬하게 가열합니다. 레이저 펄스는 용융 입자 및 플라즈마와 반응하지 않으며, 재료는 직접 승화되며, 열의 형태로 주변 물질에 에너지를 전송할 시간이 없다. 피코초 펄스가 물질을 분해할 때, 명백한 열 효과, 용융 및 버 형성이 없습니다.
매개 변수: 처리 프로세스 조정
많은 파라미터는 레이저 절단 과정에 영향을 미치며, 일부는 레이저 및 공작 기계의 기술적 성능에 의존하고 다른 매개 변수는 변수입니다.
편광 정도
편광 정도는 레이저 광의 백분율이 변환되는 것을 나타냅니다. 편광의 전형적인 정도는 일반적으로 약 90%입니다. 이것은 고품질 절단에 충분합니다.
초점 직경
초점 직경은 절개 의 폭에 영향을 미치며 초점 렌즈의 초점 거리를 변경하여 초점 직경을 변경할 수 있습니다. 초점 직경이 작을수록 절개가 더 좁습니다.
초점 위치
초점 위치는 공작물의 표면에 빔의 직경과 전력 밀도와 절개 모양을 결정합니다.
레이저 파워
레이저 전력은 처리 유형, 재료 유형 및 두께와 일치해야 합니다. 작업장의 전력 밀도가 처리 임계값을 초과할 만큼 전력이 높아야 합니다.
작동 모드
연속 모드는 주로 금속과 플라스틱의 표준 윤곽을 밀리미터에서 센티미터 크기로 줄이는 데 사용됩니다. 천포를 녹이거나 정확한 윤곽을 생성하기 위해 저주파 펄스 레이저가 사용됩니다.
절삭 속도
레이저 전력과 절삭 속도는 서로 일치해야합니다. 너무 빠르거나 너무 느린 절단 속도는 거칠기와 버 형성을 증가시킬 것입니다.
노즐 직경
노즐의 직경은 노즐에서 분출된 가스의 흐름과 모양을 결정합니다. 재료가 두꺼워질수록 가스 제트의 직경이 커지고 그에 따라 노즐의 직경이 커지다.
가스 순도 및 압력
산소와 질소는 종종 절단 가스로 사용됩니다. 순도와 기압은 절삭 효과에 영향을 미칩니다.
산소 화염 절단을 사용하는 경우 가스 순도는 99.95 %에 도달해야합니다. 강판이 두꺼워지고 사용되는 가스 압력이 낮습니다.
용융 및 절단을 위해 질소를 사용하는 경우 가스 순도는 99.995 %(이상적으로 99.999%)에 도달해야하며 두꺼운 강판을 녹이고 자르기 위해서는 더 높은 기압이 필요합니다.
기술 데이터 시트
레이저 절단의 초기 단계에서 사용자는 평가판 작업을 통해 자체적으로 매개 변수 처리 설정을 결정해야 합니다. 이제 성숙한 처리 파라미터는 절삭 시스템의 제어 장치에 저장됩니다. 각 재료 유형 및 두께에 대해 해당 데이터가 있습니다. 기술 파라미터 테이블은 이 기술에 익숙하지 않은 사람들조차도 레이저 절단 장비를 원활하게 작동할 수 있게 합니다.
레이저 절단 품질 평가 요인
레이저 절단 가장자리의 품질을 판단하기위한 많은 기준이 있습니다. 버 형태, 우울증 및 곡물과 같은 표준은 육안으로 판단 할 수 있습니다. 수직성, 거칠기 및 절단 폭은 특수 계측기로 측정되어야 합니다. 재료 증착, 부식, 열 영향 영역 및 변형은 레이저 절단의 품질을 측정하는 중요한 요소입니다.
광범위한 전망
레이저 절단의 지속적인 성공은 대부분의 다른 회사를 넘어. 이러한 추세는 오늘날에도 계속되고 있습니다. 미래에, 레이저 절단의 응용 프로그램 전망은 점점 더 광범위해질 것입니다.
레이저 절단
집중 된 레이저 빔이 공작에 닿으면 조사 된 영역의 온도가 급격히 상승하여 물질을 녹이거나 기화시합니다. 레이저 빔이 공작체에 침투하면 절단 과정이 시작됩니다: 레이저 빔은 재료를 녹이면서 윤곽선을 따라 움직입니다. 일반적으로 공기의 제트는 절개에서 멀리 용융을 날려 하는 데 사용 됩니다., 절단 부분과 플레이트 프레임 사이 좁은 간격을 떠나, 거의 광범위 한 레이저 빔.
화염 절단
화염 절단은 산소를 절단 가스로 사용하여 연한 강철을 절단할 때 사용되는 표준 공정입니다. 산소는 최대 6 바까지 가압 된 다음 절개로 날려 버린다. 거기에서 가열 된 금속은 산소와 반응합니다 : 그것은 구울기 시작하고 산화하기 시작합니다. 화학 반응은 레이저 빔을 절단하는 데 도움이 되는 다량의 에너지(레이저 에너지의 최대 5배)를 방출합니다.
퓨전 커팅
용융 절단은 금속을 절단 할 때 사용되는 또 다른 표준 공정입니다. 또한 세라믹과 같은 다른 퍼지 재료를 절단하는 데 사용할 수 있습니다.
질소 또는 아르곤은 절단 가스로 사용되며, 2-20 바의 압력을 가진 가스는 절개를 통해 날려 버린다. 아르곤과 질소는 불활성 가스로 절개 시 용융 된 금속과 반응하지 않고 바닥에만 날려 버릴 수 있습니다. 동시에, 불활성 가스는 공기 산화로부터 최첨단을 보호 할 수 있습니다.
압축 공기 절단
압축 공기는 얇은 접시를 자르는 데 사용할 수도 있습니다. 5-6 바에 공기 압력은 절개에 용융 금속을 날려 버릴 충분하다. 공기의 거의 80%가 질소이기 때문에 압축 공기 절단은 기본적으로 융합 절단입니다.
플라즈마 보조 절단
파라미터를 올바르게 선택하면 플라즈마 보조 용융 및 절단 절개에 플라즈마 구름이 나타납니다. 플라즈마 구름은 이온화 금속 증기및 이온화 절단 가스로 구성됩니다. 플라즈마 클라우드는 CO2 레이저의 에너지를 흡수하고 공작물으로 변환하여 더 많은 에너지가 공작에 결합되고 재료가 더 빨리 녹아 더 빠르게 절단됩니다. 따라서, 이 절단 공정은 고속 플라즈마 절단이라고도 합니다.
플라즈마 구름은 실제로 고체 레이저에 투명하므로 플라즈마 보조 용융 및 절단은 CO2 레이저만 사용할 수 있습니다.
기화 절단
기화 절단은 물질을 증발시켜 주변 재료에 대한 열 효과를 최대한 최소화합니다. 상기 효과는 연속 CO2 레이저 처리를 사용하여 얇은 플라스틱 필름 및 목재, 종이 및 폼과 같은 비열 및 높은 흡수로 재료를 증발시킴으로써 달성될 수 있다.
초단 펄스 레이저를 사용하면 이 기술을 다른 재료에 적용할 수 있습니다. 금속의 자유 전자는 레이저를 흡수하고 격렬하게 가열합니다. 레이저 펄스는 용융 입자 및 플라즈마와 반응하지 않으며, 재료는 직접 승화되며, 열의 형태로 주변 물질에 에너지를 전송할 시간이 없다. 피코초 펄스가 물질을 분해할 때, 명백한 열 효과, 용융 및 버 형성이 없습니다.
매개 변수: 처리 프로세스 조정
많은 파라미터는 레이저 절단 과정에 영향을 미치며, 일부는 레이저 및 공작 기계의 기술적 성능에 의존하고 다른 매개 변수는 변수입니다.
편광 정도
편광 정도는 레이저 광의 백분율이 변환되는 것을 나타냅니다. 편광의 전형적인 정도는 일반적으로 약 90%입니다. 이것은 고품질 절단에 충분합니다.
초점 직경
초점 직경은 절개 의 폭에 영향을 미치며 초점 렌즈의 초점 거리를 변경하여 초점 직경을 변경할 수 있습니다. 초점 직경이 작을수록 절개가 더 좁습니다.
초점 위치
초점 위치는 공작물의 표면에 빔의 직경과 전력 밀도와 절개 모양을 결정합니다.
레이저 파워
레이저 전력은 처리 유형, 재료 유형 및 두께와 일치해야 합니다. 작업장의 전력 밀도가 처리 임계값을 초과할 만큼 전력이 높아야 합니다.
작동 모드
연속 모드는 주로 금속과 플라스틱의 표준 윤곽을 밀리미터에서 센티미터 크기로 줄이는 데 사용됩니다. 천포를 녹이거나 정확한 윤곽을 생성하기 위해 저주파 펄스 레이저가 사용됩니다.
절삭 속도
레이저 전력과 절삭 속도는 서로 일치해야합니다. 너무 빠르거나 너무 느린 절단 속도는 거칠기와 버 형성을 증가시킬 것입니다.
노즐 직경
노즐의 직경은 노즐에서 분출된 가스의 흐름과 모양을 결정합니다. 재료가 두꺼워질수록 가스 제트의 직경이 커지고 그에 따라 노즐의 직경이 커지다.
가스 순도 및 압력
산소와 질소는 종종 절단 가스로 사용됩니다. 순도와 기압은 절삭 효과에 영향을 미칩니다.
산소 화염 절단을 사용하는 경우 가스 순도는 99.95 %에 도달해야합니다. 강판이 두꺼워지고 사용되는 가스 압력이 낮습니다.
용융 및 절단을 위해 질소를 사용하는 경우 가스 순도는 99.995 %(이상적으로 99.999%)에 도달해야하며 두꺼운 강판을 녹이고 자르기 위해서는 더 높은 기압이 필요합니다.
기술 데이터 시트
레이저 절단의 초기 단계에서 사용자는 평가판 작업을 통해 자체적으로 매개 변수 처리 설정을 결정해야 합니다. 이제 성숙한 처리 파라미터는 절삭 시스템의 제어 장치에 저장됩니다. 각 재료 유형 및 두께에 대해 해당 데이터가 있습니다. 기술 파라미터 테이블은 이 기술에 익숙하지 않은 사람들조차도 레이저 절단 장비를 원활하게 작동할 수 있게 합니다.
레이저 절단 품질 평가 요인
레이저 절단 가장자리의 품질을 판단하기위한 많은 기준이 있습니다. 버 형태, 우울증 및 곡물과 같은 표준은 육안으로 판단 할 수 있습니다. 수직성, 거칠기 및 절단 폭은 특수 계측기로 측정되어야 합니다. 재료 증착, 부식, 열 영향 영역 및 변형은 레이저 절단의 품질을 측정하는 중요한 요소입니다.
광범위한 전망
레이저 절단의 지속적인 성공은 대부분의 다른 회사를 넘어. 이러한 추세는 오늘날에도 계속되고 있습니다. 미래에, 레이저 절단의 응용 프로그램 전망은 점점 더 광범위해질 것입니다.
