섬유 레이저 절단기가 판금 가공 산업에서 널리 사용되는 이유는 높은 생산 효율성, 높은 절단 정확도 및 낮은 인건비와 같은 장점 때문입니다. 그러나 모든 것에는 예외가 있으며 많은 사용자가 기계의 생산 효율성이 상상만큼 이상적이지 않다고 보고했습니다. 파이버 레이저 절단기의 생산 효율이 낮은 이유를 살펴보겠습니다.
1. 네스팅 소프트웨어를 사용하지 않음
레이아웃 및 절단 중에는 네스팅 소프트웨어를 사용하지 않지만 시스템에서 수동 레이아웃이 수행되어 부품 절단 순서에 따라 순서대로 절단됩니다. 이로 인해 보드 절단 후 많은 양의 잔재가 발생하여 보드 활용률이 낮아지고 절단 경로가 최적화되지 않아 절단 시간이 길어지고 생산 효율성이 낮아집니다.
2. 자동 절단 공정 없음
파이버 레이저 절단기는 시스템에 자동 절단 프로세스 및 절단 매개변수 데이터베이스가 없습니다. 절단 작업자는 경험에 따라 수동으로만 그림을 그리고 절단할 수 있으며 자동 천공 및 절단을 달성할 수 없습니다. 둘 다 수동 조정이 필요합니다. 시간이 지남에 따라 파이버 레이저 절단기의 효율은 자연스럽게 매우 낮아집니다.
3. 절단력이 실제 절단 두께와 일치하지 않습니다.
25mm 탄소강판을 대량으로 절단해야 하는 6000W 파워 절단 장비를 구매하는 등 실제 절단 상황에 따라 해당 파이버 레이저 절단기를 선택하지 않습니다. 이 장비는 실제로 25mm 탄소강판을 절단할 수 있지만 절단 속도가 느리고 장기간 절단하면 렌즈 소모품의 손상률이 증가하고 포커싱 렌즈에도 영향을 미칠 수 있습니다. 절단 및 가공에 더 적합한 8000W 또는 10000W 전력을 사용하는 것이 좋습니다.
4. 부적합한 절단 방법
판금을 절단할 때 공동 가장자리, 가장자리 차용 또는 브리징과 같은 절단 방법을 사용하지 않았습니다. 이렇게 하면 절단 경로가 길고 절단 시간이 길고 생산 효율도 매우 낮습니다. 동시에 소모품 사용도 증가하여 높은 비용 지출이 발생합니다.
파이버 레이저 절단 시 폭발 원인 분석
레이저 절단의 경우 절단이 시트 가장자리에서 시작되는 몇 가지 경우를 제외하고 일반적으로 먼저 레이저를 사용하여 시트에 작은 구멍을 뚫은 다음 작은 구멍에서 절단을 시작해야 합니다. 후판 절단 시 천공 불량은 절단 및 가공 불량으로 이어지기 쉽습니다. 레이저 절단기 사용자가 직경 6mm 이상의 판재(중후판이라고도 함)를 절단할 때 드릴링 중에 구멍이 터지는 현상을 쉽게 경험할 수 있어 절단 샘플이 불완전하거나 팔로워 추적이 불안정해집니다.
폭발의 원인
1. 펄스 듀티 사이클이 상대적으로 큽니다. 2. 과도한 천공 압력 설정; 3. 천공 펄스 주파수가 너무 높습니다. 4. 다단 타공 사이에 정지광 송풍이 없거나 송풍시간이 너무 짧다.
해결책
피크 전력은 천공 효율을 개선하기 위해 가능한 한 높아야 합니다. 레이저 스폿이 노즐에 닿지 않도록 하고 천공 초점을 적절하게 줄입니다. 산소 천공 압력은 절단 압력과 동일합니다. 구멍이 폭발하는 것을 방지하기 위해 다단 천공 사이에 정지 신호등을 추가하십시오. 송풍 압력을 낮추면 천공하는 동안 시트에 천천히 침투하여 폭연이 발생하지 않습니다.
요약
드릴링 및 절단을 위해 레이저 절단기의 가스 및 공기 압력을 별도로 조정하면 구멍 폭발 가능성을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 실제 생산 공정에서 레이저 커팅 머신의 작동은 복잡하고 섬세하며 홀 터짐 현상을 줄이기 위해 다양한 커팅 기술을 능숙하게 사용할 필요가 있습니다.
HGTECH 소개
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